吹塑成型是一種將塑料顆粒加熱融化后，通過吹入空氣使其膨脹并貼合模具型腔，冷卻后形成中空制品的工藝。

定制吹塑制品可根據客戶需求設計形狀、尺寸、功能，廣泛應用于包裝（如塑料瓶、桶）、日用品（如玩具、容器）、工業配件等領域。

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那么，大家知道定制吹塑制品有哪些核心流程嗎？
（1）需求明確與方案設計
確定用途與場景：
包裝類：需考慮承重、密封性、耐腐蝕性（如盛裝液體、化學品）；
工業類：需關注強度、耐高溫 / 低溫、抗沖擊性（如汽車配件）；
日用品類：側重外觀設計、手感、環保性（如兒童玩具）。
關鍵參數定義：
材質：常用 PE（聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）、PET（聚酯）等，根據耐溫性、柔韌性、成本選擇（例：食品包裝優先用 PE/PP，透明容器選 PET）；
尺寸與容量：如瓶身直徑、高度、容積（誤差需控制在 ±1%-±3%）；
外觀與功能：是否需要印刷、防滑紋路、把手、密封蓋等附加設計。
設計方案輸出：
通過 3D 建模或手繪稿呈現制品結構，明確壁厚分布（避免局部過薄導致破裂）、開口位置、模具分型線等細節。
（2）模具設計與制造
模具類型選擇：
擠出吹塑：適合生產中空容器（如塑料瓶），模具成本較低，適合批量生產；
注射吹塑：制品精度高、壁厚均勻，適合醫藥、化妝品包裝（如小容量瓶），但模具成本高；
拉伸吹塑：用于制造透明瓶（如礦泉水瓶），通過拉伸提高強度和透明度。
模具制造要點：
材質：常用鋁合金（輕量化、散熱好）或鋼材（耐用、適合高壓），根據產量選擇（鋁合金適合 10 萬件以下，鋼材適合大批量）；
精度控制：模具型腔表面粗糙度需≤Ra0.8μm，避免制品表面出現毛刺、氣泡；
冷卻系統：設計循環水道，確保制品快速均勻冷卻，減少變形。
（3）打樣與測試
樣品制作：
按模具生產 1-5 件樣品，檢查外觀（是否有縮水、飛邊）、尺寸（與設計稿偏差）、功能（如密封性、承重能力）。
性能測試：
包裝制品：耐壓測試（堆疊是否變形）、耐跌落（不同高度跌落是否破裂）、耐溫測試（高溫 / 低溫環境下是否變形）；
食品接觸制品：需通過 FDA、GB 4806.7 等食品安全檢測，確保無有害物質遷移。
（4）批量生產與質量控制
生產流程：
原料干燥→擠出機加熱塑化→型坯擠出→模具閉合→吹入壓縮空氣成型→冷卻脫模→去毛刺→質檢→包裝。
質控要點：
原料批次：確保每批塑料顆粒性能一致，避免色差或強度波動；
工藝參數監控：溫度（擠出機 180-250℃）、氣壓（0.5-1.0MPa）、冷卻時間（影響制品硬度）；
抽樣檢測：每小時抽檢 5-10 件，檢查壁厚（誤差≤±0.1mm）、重量（誤差≤±2%）、密封性（注水測試是否泄漏）。
（5）后處理與交付
后處理工序：
印刷：通過絲網印刷、燙金等方式添加 logo 或圖案，需確認油墨環保性；
組裝：安裝瓶蓋、把手等配件，確保連接牢固；
消毒（如醫療用品）：采用紫外線或環氧乙烷滅菌。
交付驗收：
按合同約定數量、包裝方式（如紙箱分隔、防刮膜）交付，提供質檢報告、材質證明等文件。