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江門中空吹塑訂做過程中需要注意哪些質量控制要點?

中空吹塑訂做過程中,質量控制貫穿于原料選擇、模具開發、生產工藝到成品檢測的全流程。

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以下是各環節需要重點關注的要點及解決措施:

一、原料與配方控制
1. 原料純度與性能匹配
關鍵點:
確認原料型號(如 PE 的 HDPE/LDPE 分類)、熔融指數(MI 值)是否符合產品要求(如高 MI 值原料流動性好,適合復雜形狀)。
食品級產品必須使用 FDA/GB 4806 認證原料,避免重金屬、塑化劑遷移。
檢測方法:
索取原料出廠報告(如物性表、RoHS/REACH 檢測報告)。
抽樣進行熔融指數測試(使用熔體流動速率儀)、密度檢測(比重法)。
2. 添加劑與配色管理
關鍵點:
色母粒分散性:避免因分散不均導致制品表面色斑或力學性能下降。
功能性助劑(如抗氧劑、紫外線吸收劑)添加比例:戶外用品需確保抗老化劑含量充足(通常 0.3%-0.5%)。
解決措施:
要求供應商提供配色小樣,與設計稿進行色差比對(使用分光測色儀,△E<2 為合格)。
對混合原料進行預干燥處理(如 PP 原料含水率>0.03% 時需干燥 2 小時 / 80℃),防止成型時產生氣泡。
二、模具設計與調試
1. 模具結構合理性
關鍵點:
型腔精度:瓶口螺紋、瓶頸部位公差需控制在 ±0.05mm 以內,確保與瓶蓋密封性(如采用止旋環設計防止錯位)。
流道設計:型坯擠出模具的機頭分流梭角度、流道光滑度影響熔料均勻性,避免滯料導致降解。
檢測手段:
模具出廠前進行三坐標測量(CMM),確認關鍵尺寸(如模具型腔深度、拔模斜度 5°-10°)。
試模時觀察型坯垂伸量(下垂長度),通過調整口模間隙(如增大芯棒直徑補償垂伸)優化型坯質量。
2. 模具冷卻效率
關鍵點:
冷卻水路分布:需均勻環繞型腔,避免局部過熱導致制品收縮不均(如瓶身出現凹陷)。
冷卻時間控制:占整個成型周期的 60%-70%,過短易變形,過長降低產能。
解決方案:
采用循環溫控系統(如模溫機控制水溫 30℃-50℃),定期清理水路水垢確保導熱效率。
復雜模具可設計氣冷輔助冷卻(如在深腔部位通入壓縮空氣)。
三、吹塑成型工藝控制
1. 型坯擠出階段
關鍵參數:
溫度控制:
PE 料筒溫度:160℃-230℃(HDPE 偏高,LDPE 偏低);
PP 料筒溫度:180℃-250℃,需避免超過 270℃導致降解。
擠出速度:與牽引速度匹配,過快易導致型坯拉伸取向過度,制品易開裂。
監控方法:
安裝在線溫度傳感器,實時記錄各段溫度波動(允許誤差 ±5℃)。
定期測量型坯壁厚分布(使用激光測厚儀),調整口模間隙使周向壁厚偏差<5%。
2. 吹脹與冷卻階段
關鍵參數:
吹脹壓力:通常 0.2-1.0MPa,壓力不足導致制品表面紋路不清,過高易使薄壁處破裂。
吹脹比:一般為 2:1-4:1,過大可能導致壁厚過薄(如吹脹比 4:1 時,壁厚為型坯的 1/4)。
冷卻時間:根據制品厚度調整,例:2mm 壁厚容器冷卻時間約 10-15 秒。
異常處理:
制品出現 “橘皮紋”:降低吹脹速度或提高模具溫度。
底部開裂:增加底部型坯厚度(通過儲料缸預吹設計)或減小底部吹脹比。
四、成品質量檢測
1. 外觀缺陷排查
常見問題:
氣泡 / 縮水:原料含水分、模具排氣不良或冷卻不足。
熔接痕:型坯吹脹時兩股料流匯合處溫度過低(需提高模具溫度 10℃-15℃)。
毛邊 / 飛邊:模具合模間隙過大(需研磨模具分型面,控制間隙<0.02mm)。
檢測工具:
目視檢測臺(照度≥800Lux),配合放大鏡(5-10 倍)檢查細微缺陷。
毛邊厚度測量:使用千分尺,要求飛邊厚度<0.1mm。
2. 功能性測試
測試項目 檢測方法 合格標準
密封性 水壓測試(0.05MPa 壓力下保壓 30 秒)或真空測試(-0.03MPa 下保持 1 分鐘) 無氣泡溢出或壓力下降<5%
耐跌落性 不同高度跌落至水泥地面(如 1L 瓶從 1.2 米跌落,20L 桶從 0.8 米跌落) 無破裂、瓶蓋無脫落
耐化學性 盛裝指定溶液(如酸堿、油類)存放 72 小時,觀察外觀及重量變化 無膨脹、變色,重量變化<1%
容積偏差 注水至公稱容量,稱重換算容積 誤差≤±3%(小容積)/≤±1%(大容積)
瓶口螺紋配合度 與標準瓶蓋旋合,檢測扭矩(使用扭矩測試儀) 開啟扭矩 1-3N?m,關閉扭矩 2-5N?m(根據瓶蓋設計調整)
3. 長期性能驗證
加速老化測試:
紫外老化試驗(UVB-313 光源,照射 500 小時),要求拉伸強度保持率>80%。
熱老化試驗(70℃烘箱存放 10 天),檢測斷裂伸長率變化(下降幅度<20%)。
食品接觸遷移測試(如適用):
按 GB 31604 系列標準進行遷移量檢測(如重金屬、高錳酸鉀消耗量),需委托第三方實驗室。
五、過程控制與管理
1. 首件檢驗(FAI)
每批次生產前制作 3-5 件首樣,逐項核對尺寸、外觀、性能,確認合格后方可批量生產。
記錄首件檢測數據(如壁厚、容積),作為過程監控的基準值。
2. 在線巡檢(IPQC)
每小時抽檢 5-10 件制品,重點檢查:
壁厚均勻性(使用超聲波測厚儀,關鍵部位如瓶肩、底部壁厚偏差<10%)。
重量穩定性(與標準重量偏差<2%,通過自動稱重機實時監控)。
填寫《過程檢驗記錄》,發現異常立即停機調整(如校準擠出機轉速、清洗模具)。
3. 不合格品控制
建立不合格品隔離區,標識 “待處理”,分析原因(如原料批次差異、工藝參數波動)。
輕微缺陷(如小毛邊)可返工處理,嚴重缺陷(如結構性破裂)需報廢并追溯批次。
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