吹塑加工定制是一項涉及設計、材料、工藝、質量管控等多環節的系統性工作，細節把控直接影響產品精度、性能及生產成本。

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設計是吹塑定制的 “源頭”，需結合產品用途、使用場景及工藝特性，避免因設計缺陷導致后期生產返工。
產品功能與參數明確
提前明確產品核心需求：如是否需耐溫（高溫 / 低溫）、耐酸堿、抗壓、密封（如儲液罐），或是否有重量、壁厚、尺寸公差（如醫療用吹塑件 ±0.1mm）要求，避免后期功能不達標。
例：若定制食品級儲料瓶，需明確 “可接觸食品的材質認證”“瓶口密封方式（螺紋 / 卡扣）”“是否需避光（添加色母粒）” 等細節。
結構設計適配吹塑工藝
避免 “不可吹塑結構”：如產品內部有復雜凸起、過窄通道（小于 3mm 易堵料）、壁厚差異過大（超過 1:3 易導致收縮不均、凹陷）；
優化關鍵結構：瓶口 / 管口需預留 “拔模斜度”（通常 1°-3°，便于脫模），產品邊角做 “圓弧過渡”（R≥1mm，防止應力集中開裂），大型產品（如 100L 儲罐）需設計 “加強筋”（提升承重性）。
與廠家確認設計可行性
提供 3D 圖紙（如 STP/IGS 格式）后，要求廠家進行 “工藝可行性評估”，重點確認：模具開合空間是否適配產品高度、吹脹比（通常 1.5-4 倍，過高易導致壁厚過薄）是否合理、是否需分多腔生產（提升效率）。
吹塑工藝（主要分擠出吹塑、注塑吹塑、拉伸吹塑）的參數設定直接影響產品壁厚均勻度、表面質量及成型效率，需重點監控以下細節：
擠出吹塑（常用，適用于中空件）
熔體溫度：根據材料調整（如 HDPE 約 180-220℃，PET 約 260-280℃），溫度過高易導致材料降解（表面出現黑點），過低易導致熔接不良（接縫開裂）；
吹脹壓力與時間：壓力通常 0.3-0.8MPa（薄壁產品壓力高，厚壁產品壓力低），時間需匹配冷卻速度（過短易導致產品變形，過長影響效率）；
冷卻系統：確認冷卻水路是否均勻（避免局部冷卻不足導致收縮不均），大型產品需考慮 “內冷卻”（插入冷卻管，加速壁厚冷卻）。
注塑吹塑（適用于高精度、小尺寸產品，如藥瓶）
預成型坯（型坯）質量：型坯壁厚需均勻（誤差≤5%），否則吹塑后產品壁厚差異大；
模具溫度：通常控制在 30-60℃（根據材料調整），溫度過高易導致產品脫模困難，過低易導致表面光澤差。
拉伸吹塑（適用于高強度、高透明產品，如 PET 飲料瓶）
拉伸比：縱向拉伸比 2-3 倍、橫向拉伸比 3-4 倍，需匹配材料韌性（拉伸比過高易導致產品脆裂）；
拉伸溫度：需在材料 “高彈態區間”（如 PET 約 80-120℃），溫度不當會導致拉伸不均勻，出現白斑。