塑膠容器加工是指通過特定工藝將塑膠原料（如聚乙烯、聚丙烯、PET 等）轉化為具備存儲、包裝或使用功能的容器產品（如食品包裝盒、化妝品瓶、工業儲罐、家用收納盒等）的過程。

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塑膠容器加工需經過 “原料預處理→成型→后處理→檢測→包裝” 五大環節，確保產品質量與合規性，以較常見的 “注塑成型食品餐盒” 為例，流程如下：
原料預處理：確保原料純凈、干燥
原料篩選：去除塑膠顆粒中的雜質（如灰塵、金屬屑，通過篩網過濾 + 金屬探測器檢測），避免影響成型質量；
干燥除濕：部分原料（如 PET、PA）易吸潮，需通過干燥機（溫度 80-120℃，時間 2-4 小時）去除水分（含水率≤0.05%），否則成型后容器會出現氣泡、開裂。
成型加工：核心塑形環節
注塑機調試：設定加熱溫度（如 PP 原料加熱至 180-220℃，PET 加熱至 260-290℃）、注塑壓力（50-150MPa）、冷卻時間（10-30 秒），確保塑膠熔融均勻、填充充分；
模具安裝：將定制好的餐盒模具安裝在注塑機上，校準合模精度（避免溢料或填充不足）；
批量生產：啟動注塑機，自動完成 “熔融→注塑→冷卻→脫模” 循環，機械手取出成型的餐盒（帶澆口，即原料流道殘留部分）。
后處理：優化外觀與功能
去澆口 / 毛邊：通過人工修剪或自動化設備（如沖切機）去除容器上的澆口、毛邊（尤其是食品容器，避免劃傷手或殘留）；
表面處理：根據需求進行表面加工，如：
印刷：絲印（印 logo、圖案，適合簡單圖形）、燙金（提升質感，如化妝品瓶）；
鍍膜：在 PET 瓶內壁鍍鋁（提升密封性，延長食品保質期）；
拋光：對 PC、PS 容器進行表面拋光（提升透明度與光澤度）；
組裝：若容器帶蓋（如餐盒），需將蓋與盒體組裝（部分通過自動化組裝線，確保卡扣貼合緊密）。
質量檢測：確保合規與性能達標
外觀檢測：檢查容器是否有氣泡、裂紋、變形、毛邊（人工目視或機器視覺檢測，不合格品剔除）；
尺寸檢測：用卡尺、千分尺測量容器的長寬高、壁厚（如餐盒壁厚需均勻，誤差≤0.1mm）；
性能檢測：
食品容器：進行 “食品安全測試”（如遷移量檢測，符合 GB 4806.7-2016）、耐溫性測試（如 PP 餐盒放入 120℃烤箱，觀察是否變形）；
工業容器：進行 “承壓測試”（如儲罐注水后加壓，觀察是否漏水）、耐腐蝕性測試（浸泡在指定化學液體中，觀察是否損壞）；
批次抽檢：每批次隨機抽取 1%-5% 的產品進行全項檢測，合格后方可出廠。
包裝入庫：保護產品與便于運輸
內包裝：用食品級 PE 袋單獨包裝（食品容器），或用紙箱分隔包裝（避免運輸中碰撞磨損）；
外包裝：將內包裝好的產品裝入瓦楞紙箱，貼上品名、規格、批次、生產日期標簽；
入庫存儲：存放于干燥、通風的倉庫（避免陽光直射，防止塑膠老化），按批次分區存放，便于追溯。