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塑膠容器定制是根據具體需求設計和生產塑料容器的過程，需綜合考慮用途、材質、規格、功能等多方面因素。

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一、塑膠容器定制流程
需求溝通
明確用途（如食品包裝、工業儲物、化妝品容器等）、規格（容量、尺寸）、使用場景（常溫 / 高溫、是否需耐摔 / 避光等）。
提供設計稿或參考樣品（若有），或與廠家溝通初步設計方向。
方案設計
廠家根據需求繪制3D 效果圖或制作手板模型，確認外觀、結構（如瓶蓋類型、密封方式）、印刷工藝（logo、文字、圖案）。
材質與工藝確認
選定材質（如 PET、PP、PE 等，需符合行業標準）和加工工藝（注塑、吹塑、吸塑等）。
打樣測試
制作樣品并測試性能（密封性、承重、耐溫性等），根據測試結果調整設計。
批量生產
確認樣品無誤后，簽訂合同并安排生產，跟進交期和質量管控。
質檢與交付
出廠前進行尺寸、外觀、性能全檢，包裝出貨并提供質檢報告。
二、定制注意事項
1. 行業標準與合規性
食品接觸用塑料：需符合GB 4806.7-2016（食品安全國家標準），通過遷移測試（重金屬、塑化劑等）。
化妝品包裝：需通過QB/T 1643-2011（塑料容器標準），確保材質不與內容物發生化學反應。
出口產品：需符合目標國家法規（如歐盟 CE 認證、美國 FDA 標準）避免因合規問題導致退貨。
2. 成本控制
起訂量：注塑工藝起訂量通常≥5000 個，吹塑工藝≥10000 個，小批量定制可考慮吸塑或 3D 打印（成本較高）。
模具費用：開模成本占比高（通常數千元至數萬元），建議多規格共用模具以降低成本。
材質成本：通用塑料（PE/PP）成本較低，工程塑料（PC/POM）成本較高，可根據需求選擇替代方案（如用 PETG 替代 PC）。
3. 環保與可持續性
減量化設計：在保證強度的前提下，減少材料用量（如薄壁化設計），降低碳排放。
可回收性：單一材質容器（如純 PP）更易回收，避免多種材質復合（如 PE + 鋁箔層）。
可降解材料：若用于一次性場景，可選擇 PLA、PBAT 等生物基材料，但需確認當地回收體系是否支持。
4. 供應商選擇
資質審核：要求廠家提供ISO 9001 質量管理體系認證、材質檢測報告、生產許可證（如食品級容器需 SC 認證）。
實地考察：查看生產設備（如注塑機噸位、模具車間）、倉儲環境（防潮、防塵措施），確認產能和品控能力。
樣品測試：重點測試耐高溫 / 低溫性能（如將容器放入 - 20℃冰箱或 80℃熱水中觀察變形情況）、承重測試（工業箱需堆疊 3 層靜置 24 小時）。