?吹塑制品是一種通過吹塑工藝生產(chǎn)的塑料制品，在日常生活和工業(yè)生產(chǎn)中都有廣泛的應(yīng)用。那么，吹塑制品廠小編講一下關(guān)于吹塑制品表面出現(xiàn)瑕疵是較為常見的問題，以下是一些針對不同類型瑕疵的解決方法：
氣泡
原料干燥問題：如果原料中含有水分或揮發(fā)物，在吹塑過程中會形成氣泡。需要對原料進行充分干燥，可根據(jù)原料特性選擇合適的干燥設(shè)備和干燥溫度、時間，如對于聚烯烴類塑料，一般干燥溫度在 70℃-90℃，干燥時間 2-4 小時。
注塑過程混入空氣：檢查注塑設(shè)備的密封性，特別是料筒、螺桿、噴嘴等部位，防止空氣進入。可適當降低螺桿轉(zhuǎn)速，避免因剪切力過大使空氣混入塑料熔體中。
劃痕
模具表面不光滑：對模具進行拋光處理，使其表面粗糙度達到所需的質(zhì)量要求。一般來說，模具表面粗糙度 Ra 值應(yīng)控制在 0.8μm 以下，對于高光澤度要求的制品，Ra 值需更小，可采用研磨、電火花加工等工藝進行精細拋光。
制品脫模時刮傷：優(yōu)化脫模機構(gòu)，如增加脫模斜度、采用合適的脫模劑等。脫模斜度一般在 1°-3° 之間，根據(jù)制品形狀和尺寸進行調(diào)整；脫模劑應(yīng)選擇與塑料相容性好、不影響制品質(zhì)量的產(chǎn)品，均勻涂抹在模具表面。
流痕
塑料熔體溫度不均勻：調(diào)整加熱溫度，使料筒各段溫度均勻分布，確保塑料熔體在擠出或注塑過程中溫度穩(wěn)定。例如，對于擠出吹塑生產(chǎn)塑料瓶，料筒前段溫度可設(shè)置在 180℃-200℃，中段溫度 170℃-190℃，后段溫度 160℃-180℃。
注塑速度過快：適當降低注塑速度，使塑料熔體能夠平穩(wěn)地填充模具型腔，避免出現(xiàn)流痕。可通過多次試驗，找到最佳的注塑速度，一般來說，初始注塑速度可降低 20%-30% 進行調(diào)試。
雜質(zhì)
原料清潔度不夠：對原料進行篩選和過濾，去除其中的雜質(zhì)、灰塵和異物。可采用磁性分離器、振動篩、濾網(wǎng)等設(shè)備進行過濾，濾網(wǎng)目數(shù)一般根據(jù)原料顆粒大小和制品要求選擇，如生產(chǎn)高精度吹塑制品，可選用 200 目以上的濾網(wǎng)。
生產(chǎn)環(huán)境清潔問題：保持生產(chǎn)車間的清潔衛(wèi)生，定期清掃地面、設(shè)備表面，防止灰塵和雜物進入模具和塑料熔體中。可采用封閉的生產(chǎn)環(huán)境或安裝空氣凈化設(shè)備，減少空氣中的雜質(zhì)含量。
色澤不均
顏料分散不均勻：對于添加顏料的吹塑制品，確保顏料在原料中充分分散。可采用高速混合機、雙螺桿擠出機等設(shè)備進行混料，延長混料時間，使顏料均勻包裹在塑料顆粒表面。
溫度影響：吹塑過程中溫度不均勻也會導(dǎo)致色澤不均。檢查加熱裝置和冷卻系統(tǒng)，確保制品在成型過程中各部位溫度一致，避免局部過熱或過冷影響顏料的發(fā)色效果。
變形
冷卻不均勻：檢查冷卻系統(tǒng)，確保模具各部位冷卻速度一致。可增加冷卻管道數(shù)量、優(yōu)化冷卻管道布局，使制品能夠均勻冷卻收縮，減少變形。
脫模不當：優(yōu)化脫模工藝，避免制品在脫模過程中受到不均勻的外力作用而變形。可采用分步脫模、頂出裝置均勻分布等方式，確保制品平穩(wěn)脫模。
通過仔細分析吹塑制品表面瑕疵的具體類型和產(chǎn)生原因，采取相應(yīng)的解決措施，可以有效提高吹塑制品的表面質(zhì)量。