在吹塑生產(chǎn)加工過程中，控制尺寸厚度可從以下幾個關鍵方面著手：

模具設計與制造

合理的模具結構：模具的型腔尺寸和形狀應根據(jù)產(chǎn)品的設計要求精確設計，考慮到塑料在吹塑過程中的收縮率，通常模具尺寸會略大于產(chǎn)品的最終尺寸。例如，對于收縮率為 2% 的塑料，若產(chǎn)品設計尺寸為 100mm，模具型腔尺寸可能設計為 102mm。

均勻的冷卻系統(tǒng)：冷卻通道的設計要保證冷卻介質能夠均勻地流過模具表面，使制品各部分冷卻速度一致，從而避免因冷卻不均導致的尺寸偏差和厚度不均勻。如在大型吹塑模具中，采用多條環(huán)繞式冷卻通道，確保模具圓周方向冷卻均勻。

原材料選擇與處理

材料特性匹配：不同的塑料材料具有不同的吹塑性能和收縮率，選擇與產(chǎn)品尺寸精度要求相匹配的材料至關重要。高流動性的材料更容易在吹塑過程中均勻分布，有利于控制厚度。例如，對于高精度尺寸要求的吹塑制品，可選用分子量分布窄、熔體流動速率穩(wěn)定的聚乙烯材料。

干燥處理：塑料原料中的水分會影響其流動性和成型質量，進而影響尺寸精度。因此，在吹塑前需對原料進行充分干燥，使其含水量控制在規(guī)定范圍內(nèi)。如聚對苯二甲酸乙二酯（PET）原料，一般要求干燥至含水量低于 0.05%。

工藝參數(shù)調整

擠出量控制：精確控制擠出機的螺桿轉速和加料量，以確保擠出的塑料型坯重量和尺寸穩(wěn)定，這是保證吹塑制品尺寸和厚度均勻的基礎。通過調整螺桿的螺距和直徑，以及驅動電機的轉速，可實現(xiàn)對擠出量的精確控制。

吹塑壓力和時間：合適的吹塑壓力和時間能夠使型坯均勻地膨脹貼合模具型腔，從而獲得均勻的厚度分布。對于薄壁制品，需要較高的吹塑壓力和較短的吹塑時間；而對于厚壁制品，則需要較低的吹塑壓力和較長的吹塑時間。一般來說，吹塑壓力在 0.2 - 1.0MPa 之間，吹塑時間在 1 - 10 秒之間，具體數(shù)值需根據(jù)產(chǎn)品的尺寸、形狀和材料特性進行調整。

冷卻時間：足夠的冷卻時間對于定型制品的尺寸和厚度非常關鍵。冷卻時間過短，制品在脫模后容易發(fā)生變形；冷卻時間過長，則會降低生產(chǎn)效率。通常，冷卻時間在 10 - 60 秒之間，可通過試驗確定最佳冷卻時間。

生產(chǎn)過程監(jiān)控與反饋

在線檢測：采用激光測厚儀、超聲波測厚儀等在線檢測設備，實時監(jiān)測吹塑制品的厚度和尺寸，一旦發(fā)現(xiàn)偏差，及時調整工藝參數(shù)。例如，在吹塑薄膜生產(chǎn)線上，安裝激光測厚儀，可對薄膜的厚度進行連續(xù)測量，并將數(shù)據(jù)反饋給控制系統(tǒng)。

數(shù)據(jù)分析與調整：收集生產(chǎn)過程中的工藝參數(shù)和產(chǎn)品質量數(shù)據(jù)，通過數(shù)據(jù)分析找出尺寸厚度變化的規(guī)律和原因，進而對工藝參數(shù)進行優(yōu)化調整。如通過統(tǒng)計過程控制（SPC）技術，對產(chǎn)品尺寸數(shù)據(jù)進行分析，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異常波動。

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