中空吹塑產品加工是一種通過將熔融塑料型坯吹脹并貼合模具內壁，冷卻后成型為中空制品的塑料加工工藝，廣泛應用于包裝、化工、汽車、日用品等領域。

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中空吹塑的本質是 “塑料熔融塑化→型坯成型→吹脹定型” 的過程，核心是利用氣體壓力（通常為壓縮空氣）使熱塑性塑料型坯發生塑性變形，最終與模具型腔輪廓貼合，冷卻后獲得所需中空形態。
簡單類比：類似 “吹氣球”，熔融的塑料型坯是 “未充氣的氣球”，模具是 “固定形狀的容器”，壓縮空氣將型坯吹脹并貼緊模具內壁，冷卻后就形成了與模具一致的中空產品。
中空吹塑產品的質量（如壁厚均勻性、密封性、強度）取決于對核心環節的控制，需重點關注以下 5 點：
1. 材料選擇：匹配產品用途
不同塑料的熔融特性、強度、耐溫性差異大，需根據產品需求選擇：
聚乙烯（PE）：耐沖擊、耐化學腐蝕，適合制作桶、儲罐、玩具（擠出吹塑為主）；
聚丙烯（PP）：耐高溫（可微波加熱）、硬度高，適合制作食品容器、汽車部件；
聚對苯二甲酸乙二酯（PET）：透明度高、強度高、阻隔性好，是拉伸吹塑的核心材料（飲料瓶）；
聚氯乙烯（PVC）：耐候性好、成本低，但需注意環保要求，適合制作軟管、小型容器；
工程塑料：如 PA（尼龍）、PC（聚碳酸酯），耐高壓、耐高溫，用于汽車油箱、醫療器械（需特殊工藝）。
2. 型坯控制：決定壁厚均勻性
型坯是吹塑的 “基礎”，其厚度、溫度分布直接影響最終產品質量：
擠出型坯：需通過 “型坯壁厚控制系統（IBC）” 實時調節擠出機模頭的間隙，避免因型坯自重導致 “上薄下厚”；
注塑型坯：需控制注塑壓力、保壓時間，確保型坯無氣泡、縮痕，且瓶頸尺寸精準（避免后續密封問題）；
溫度控制：型坯溫度需均勻（±2℃以內），溫度過高易導致吹脹時變形失控，溫度過低則難以吹塑成型。
3. 吹脹參數：影響產品形態與強度
吹氣壓力：根據產品尺寸調整，小產品（如飲料瓶）壓力為 0.2-0.5MPa，大產品（如 200L 桶）需 0.6-1.0MPa；壓力過低易導致產品成型不完整，過高則可能使模具受力過大或產品出現飛邊；
吹氣速度：需快速充氣（0.1-0.5 秒），避免型坯冷卻后無法吹脹，但速度過快易產生 “氣紋”（表面缺陷）；
吹氣時間：需確保型坯完全貼合模具，通常為 5-30 秒（大產品時間更長），時間不足易導致產品變形。
4. 冷卻系統：保證定型效果
冷卻不足會導致產品脫模后收縮、變形，需優化模具冷卻設計：
模具結構：模具內壁需開設均勻的冷卻水路，確保冷卻速度一致（避免局部收縮不均）；
冷卻介質：常用冷卻水（水溫 15-25℃），大型模具可搭配風冷輔助；
冷卻時間：占整個加工周期的 60%-80%，需平衡效率與定型效果（如 PET 瓶冷卻時間過短易 “發白”）。
5. 后處理：提升產品性能與外觀
毛邊修剪：擠出吹塑產品需通過機械或人工修剪飛邊（可回收再利用）；
表面處理：如印刷（標簽、logo）、鍍膜（提升阻隔性，如飲料瓶鍍鋁）、熱處理（消除內應力，避免開裂）；
質量檢測：包括密封性測試（充氣保壓）、壁厚檢測（超聲測厚儀）、跌落測試（驗證強度）。