中空吹塑產品加工是一種通過吹脹塑料型坯來制造中空容器或制品的成型工藝，廣泛應用于包裝（如飲料瓶、化工桶）、汽車配件（如油箱、風道）、日用品（如玩具、儲物箱）等領域。

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中空吹塑的核心工藝包括 “型坯擠出→合模→吹氣→冷卻→脫模”，每個環節的參數偏差都可能導致產品缺陷（如壁厚不均、變形、飛邊過多），需重點監控以下參數：
1. 型坯擠出環節（最核心的前置步驟）
擠出溫度：需根據塑料類型設定 “分段溫度”（如 PE 擠出溫度通常為 160-220℃，PET 為 260-280℃），溫度過高會導致塑料降解（產品出現黑點、脆化），過低則塑化不充分（型坯表面粗糙、有未熔顆粒）；
擠出速度：速度過快易導致型坯 “偏心”（壁厚一邊厚一邊薄），過慢則降低生產效率，需與后續吹氣、合模速度匹配；
型坯壁厚控制：通過 “壁厚控制器” 調節擠出機螺桿的轉速或模頭間隙，確保型坯各部位壁厚均勻（尤其是產品拐角、瓶口等應力集中處，需適當增厚以防破裂）。
2. 吹氣與合模環節
吹氣壓力與時間：壓力過低會導致產品成型不飽滿（表面有凹陷），過高則易吹破型坯；時間需足夠讓塑料緊貼模具內壁，但過長會導致冷卻過度、脫模困難（通常根據產品尺寸設定，小瓶約 0.5-2 秒，大桶約 5-10 秒）；
合模速度與壓力：合模速度過快易夾傷型坯（導致產品出現裂痕），過慢則型坯易下垂（影響尺寸精度）；合模壓力需適中，確保模具密封（防止漏氣）但不損壞模具。
3. 冷卻環節
冷卻時間：冷卻不足會導致產品脫模后變形（如桶身塌陷），冷卻過長則延長生產周期、增加能耗；需根據產品厚度調整（厚壁產品如 200L 化工桶，冷卻時間需 10-20 秒，薄壁瓶僅需 1-3 秒）；
冷卻方式：常用 “模具通水冷卻”，需確保冷卻水路通暢、水溫穩定（一般控制在 20-30℃），避免因水路堵塞導致模具局部過熱（產品出現縮痕）。